Malowanie proszkowe

Malowanie, lakierowanie proszkowe

Przygotowanie podłoża do malowania

Przed przystąpieniem do malowania proszkowego należy usunąć z powierzchni malowanego przedmiotu wszelkie zabrudzenia. Następnie należy  przeprowadzić:

• odtłuszczenie;
• obróbkę strumieniowo-ścierną ( śrutowanie lub piaskowanie);
• odpylanie.

Często wykonywane jest również fosforanowanie żelazowe dla elementów wykonanych ze stali cienkiej które z uwagi na ewentualne odkształcenia przy śrutowaniu nie mogą być obrabiane tą metodą. Kluczowym etapem przygotowawczym przed malowaniem proszkowym jest nadanie odpowiedniej chropowatości w celu uzyskania znacznie większej przyczepności do podłoża.

Farby proszkowe ze względu na doskonałe właściwości powstających powłok proszkowych, brak rozpuszczalników, niskie koszty aplikacji i wysokie możliwości odzysku, zaliczają się do najlepszych rozwiązań w dziedzinie nowoczesnego i przyjaznego środowisku powlekania powierzchni.
 

Malowanie proszkowe polega na nakładaniu naelektryzowanych cząstek (50-100 μm) farby proszkowej na powierzchnię przewodzącą metalu. Osadzona warstwa proszku utrzymuje się na powierzchni malowanego detalu dzięki siłom elektrostatycznym.

W malowaniu proszkowym stosuje się dwie podstawowe techniki elektryzacji i nakładania farby proszkowej:

• natrysk elektrostatyczny – metoda wysokonapięciowa 40-100 kV, potocznie zwana „koroną”,
• natrysk elektrokinetyczny – metoda triboelektryzacji, tarciowa, zwana „tribo”.

Następnie pokryte farbą elementy są nagrzewane do temperatury 160-200°C, w rezultacie czego proszek ulega stopieniu i polimeryzacji. Uzyskana powłoka lakiernicza jest odporna na korozję, chemikalia, wysoką temperaturę i uszkodzenia mechaniczne.

 

Jakość i technologia - trzy systemy:

Q1 - Najlepsza jakość - elementy i konstrukcje do stosowania na zewnętrz obiektów:

• śrutownie ( stal gruba) lub fosforanowanie żelazowe ( stal cienka);
• aplikacja podkładu epoksydowego;
• polimeryzacja podkładu w piecu;
• schładzanie;
• aplikacja nawierzchni poliestrowej w danym kolorze RAL;
• polimeryzacja nawierzchni w piecu.

Q2 - Bardzo dobra jakość - elementy i konstrukcje do stosowania na zewnątrz obiektów:

• śrutowanie ( stal gruba);
• alikacja podkładu epoksydowego;
• aplikacja nawierzchni poliestrowej w danym kolorze RAL;
• polimeryzacja powłoki dwuwarstwowej w piecu.

Q3 - Optymalna jakość – elementy i detale do stosowania tylko wewnątrz obiektów:

• śrutowanie ( stal gruba) lub fosforanowanie żelazowe ( stal cienka);
• aplikacja nawierzchni poliestrowej w danym kolorze RAL;
• polimeryzacja powłoki jednowarstwowej w piecu.

Gabaryty elementów ze stali grubej:

• dlugość standardowa - do 3 m ( opcjonalnie 6,5 m);
• szerokość - do 1,6 m;
• wysokość - do 2,3 m.

Przygotowanie podłoża do malowania - śrutowanie.
 

Gabaryty elementów ze stali cienkiej:

• dlugość - do 3 m;
• szerokość - do 0,8 m;
• wysokość - do 1,7 m.

Przygotowania podłoża do malowania - fosforanowanie żelazowe.
 

Wymagania dla Klientów:

• powierzchnia detalu musi być surowa ( zalecane jest wcześniejsze wypiaskowanie);
• powierzchnia detalu nie może być ocynkowana; malowanie detali ocynkowanych jest możliwe wyłącznie na podstawie odrębnych ustaleń.
• powierzchnia detalu musi być wolna od jakichkolwiek zanieczyszczeń takich jak np. kleje, silikony, niezmywalne w roztworach wodnych uszczelniacze itp.
• powierzchnia detalu musi być wolna od zanieczyszczeń typu rdza, zendra, zgorzelina;
• detal powinien być wykonany ze stali konstrukcyjnej o podobnym składzie chemicznym;
• w przestrzeniach wewnętrznych detalu nie może występować woda, inna ciecz lub materiał ( np. smar, wełna mineralna, drewno, styropian itp);
• detal musi być wolny od wszelkich uszkodzeń mechanicznych typu rysy, wgniecenia, odkształcenia itp;
• krawędzie detali przeznaczonych do malowania muszą być ogradowane: spełniać normę : PN –EN ISO 12944-3;
• detale muszą posiadać otwory technologiczne umożliwiające zawieszenie detali do malowania - ślady po zawieszkach nie są uznawane jako wady;
• dla konstrukcji spawanych, zgrzewanych, nitowanych istotne jest: - spoiny powinny być ciągłe, bez porowatości i bez odprysków pospawalniczych; - elementy przylegające do siebie płaszczyznami posiadające mikroszczeliny stanowią źródło korozji ( bez możliwości zamalowania) – powierzchnie takie nie są podstawą do reklamacji;
• procentowy skład chemiczny materiałów, z których wykonane są detale musi odpowiadać odpowiednim normom DIN, EN lub ISO;
• dla elementów pasowanych należy uwzględnić luz technologiczny powiązany z grubością farby ( ok. 0,1 mm);
• gwinty, otwory i inne miejsca, które nie mogą być pomalowane, należy zabezpieczyć termoodpornymi zatyczkami/taśmami lub zaznaczyć w dostarczonej do lakierni dokumentacji.

Kolory standardowe RAL:

RAL 9005 mat	RAL 9006 połysk	RAL 9005 połysk	RAL 7016 połysk
RAL 7001 połysk	RAL 6029 połysk	RAL 3000 połysk	RAL 9010 połysk
RAL 9007 połysk	RAL 9003 połysk	RAL 7035 połysk	RAL 6020 połysk
RAL 6005 połysk	RAL 5015 połysk	RAL 5010 połysk	RAL 3020 połysk
RAL 1021 połysk	RAL 1018 połysk	RAL 8017 połysk	Podkład cynkowy