Malowanie proszkowe

Malowanie, lakierowanie proszkowe

Przygotowanie podłoża do malowania

Przed przystąpieniem do malowania proszkowego należy usunąć z powierzchni malowanego przedmiotu wszelkie zabrudzenia. Następnie należy  przeprowadzić:

• odtłuszczenie;
• obróbkę strumieniowo-ścierną ( śrutowanie lub piaskowanie);
• odpylanie.

Często wykonywane jest również fosforanowanie żelazowe dla elementów wykonanych ze stali cienkiej które z uwagi na ewentualne odkształcenia przy śrutowaniu nie mogą być obrabiane tą metodą. Kluczowym etapem przygotowawczym przed malowaniem proszkowym jest nadanie odpowiedniej chropowatości w celu uzyskania znacznie większej przyczepności do podłoża.

Farby proszkowe ze względu na doskonałe właściwości powstających powłok proszkowych, brak rozpuszczalników, niskie koszty aplikacji i wysokie możliwości odzysku, zaliczają się do najlepszych rozwiązań w dziedzinie nowoczesnego i przyjaznego środowisku powlekania powierzchni.
 

Malowanie proszkowe polega na nakładaniu naelektryzowanych cząstek (50-100 μm) farby proszkowej na powierzchnię przewodzącą metalu. Osadzona warstwa proszku utrzymuje się na powierzchni malowanego detalu dzięki siłom elektrostatycznym.

W malowaniu proszkowym stosuje się dwie podstawowe techniki elektryzacji i nakładania farby proszkowej:

• natrysk elektrostatyczny – metoda wysokonapięciowa 40-100 kV, potocznie zwana „koroną”,
• natrysk elektrokinetyczny – metoda triboelektryzacji, tarciowa, zwana „tribo”.

Następnie pokryte farbą elementy są nagrzewane do temperatury 160-200°C, w rezultacie czego proszek ulega stopieniu i polimeryzacji. Uzyskana powłoka lakiernicza jest odporna na korozję, chemikalia, wysoką temperaturę i uszkodzenia mechaniczne.

 

Jakość i technologia - trzy systemy:

Q1 - Najlepsza jakość - elementy i konstrukcje do stosowania na zewnętrz obiektów:

• śrutownie ( stal gruba) lub fosforanowanie żelazowe ( stal cienka);
• aplikacja podkładu epoksydowego;
• polimeryzacja podkładu w piecu;
• schładzanie;
• aplikacja nawierzchni poliestrowej w danym kolorze RAL;
• polimeryzacja nawierzchni w piecu.

Q2 - Bardzo dobra jakość - elementy i konstrukcje do stosowania na zewnątrz obiektów:

• śrutowanie ( stal gruba);
• alikacja podkładu epoksydowego;
• aplikacja nawierzchni poliestrowej w danym kolorze RAL;
• polimeryzacja powłoki dwuwarstwowej w piecu.

Q3 - Optymalna jakość – elementy i detale do stosowania tylko wewnątrz obiektów:

• śrutowanie ( stal gruba) lub fosforanowanie żelazowe ( stal cienka);
• aplikacja nawierzchni poliestrowej w danym kolorze RAL;
• polimeryzacja powłoki jednowarstwowej w piecu.

Elementy ze "stali grubej":

• dlugość standardowa - do 3 m ( opcjonalnie 6,5 m);
• szerokość - do 1,6 m;
• wysokość - do 2,3 m;
• przygotowanie podłoża do malowania - śrutowanie.

 

Elementy ze "stali cienkiej":

• dlugość - do 3 m;
• szerokość - do 0,8 m;
• wysokość - do 1,7 m;
• przygotowania podłoża do malowania - fosforanowanie żelazowe.

 

Wymagania dla Klientów:

• powierzchnia detalu musi być surowa ( zalecane jest wcześniejsze wypiaskowanie);
• powierzchnia detalu nie może być ocynkowana; malowanie detali ocynkowanych jest możliwe wyłącznie na podstawie odrębnych ustaleń.
• powierzchnia detalu musi być wolna od jakichkolwiek zanieczyszczeń takich jak np. kleje, silikony, niezmywalne w roztworach wodnych uszczelniacze itp.
• powierzchnia detalu musi być wolna od zanieczyszczeń typu rdza, zendra, zgorzelina;
• detal powinien być wykonany ze stali konstrukcyjnej o podobnym składzie chemicznym;
• w przestrzeniach wewnętrznych detalu nie może występować woda, inna ciecz lub materiał ( np. smar, wełna mineralna, drewno, styropian itp);
• detal musi być wolny od wszelkich uszkodzeń mechanicznych typu rysy, wgniecenia, odkształcenia itp;
• krawędzie detali przeznaczonych do malowania muszą być ogradowane: spełniać normę : PN –EN ISO 12944-3;
• detale muszą posiadać otwory technologiczne umożliwiające zawieszenie detali do malowania - ślady po zawieszkach nie są uznawane jako wady;
• dla konstrukcji spawanych, zgrzewanych, nitowanych istotne jest: - spoiny powinny być ciągłe, bez porowatości i bez odprysków pospawalniczych; - elementy przylegające do siebie płaszczyznami posiadające mikroszczeliny stanowią źródło korozji ( bez możliwości zamalowania) – powierzchnie takie nie są podstawą do reklamacji;
• procentowy skład chemiczny materiałów, z których wykonane są detale musi odpowiadać odpowiednim normom DIN, EN lub ISO;
• dla elementów pasowanych należy uwzględnić luz technologiczny powiązany z grubością farby ( ok. 0,1 mm);
• gwinty, otwory i inne miejsca, które nie mogą być pomalowane, należy zabezpieczyć termoodpornymi zatyczkami/taśmami lub zaznaczyć w dostarczonej do lakierni dokumentacji.